Екструзија пластичне цеви

Структура главе за дие представља можда најкритичнија компонента у одређивању квалитета цеви и прецизности одимензионице. Модерне дие главе запошљавају софистициране спиралне мангелове дизајне који растави растопљени полимер равномерно око обима, елиминишући линије заваре које би могле угрозити структурни интегритет.

Коефицијент компресије унутар умни обично се креће од 10: 1 до 20: 1, стварајући потребан притисак - често 200 до 400 бара - да би се осигурала молекуларна оријентација и оптимална механичка својства у готовом производу.

Контрола температуре унутар главе Дие је најважнија, са грејним елементима који одржавају температуре унутар ± 2 степена вредности задате вредности. Дие ГАП, који одређује дебљину стијенке, мора бити подесиво да надокнади стопе скупљања материјала које се обично крећу од 1,5% на 3% за уобичајену термопластику.

Напредне дие главе сада укључују аутоматске системе управљања зидом користећи ултразвучни сензори који мере дебљине на до 8 бодова око обима, прилагођавајући мапирање матрице у стварном - да би одржали толеранције унутар ± 5% номиналне стијенке.

Технолошка софистицираност модерних дие глава огледала је развој догађаја у другом високом - техничкој индустрији. Баш као што омогућава дигиталне уређаје за повезивање и преношење података о прецизним инжењерским стандардима, унутрашњи канали за инжењеринг, моментално се дизајнирају користећи рачунању динамике течности како би се осигурало ламинарно проток и минимизирајући паду притиска и минимизирају пад притиска који могу проузроковати паду димензија.

Калибрациони апарат, постављен одмах након главице умирења, одређује коначне димензије цеви, док материјал остаје у полу - пластичној држави. Резервоари за вакуум, најчешћи тип, примењују негативан притисак од 0,4 до 0,8 бара да бисте нацртали врућу цев од прецизно обрађених калибрацијских рукава.

Ови рукави, обично произведени од нехрђајућег челика или месинга, одржавају толеранције димензија од ± 0,02 мм и садрже хладне канале који кружи воду у 15 степени до 25 степени.

Процес калибрације за екструзију пластичне цеви захтева пажљиву равнотежу између брзине хлађења и димензионалне стабилности. Превише брзо хлађење може изазвати заостале напрезате који воде ка дуго- терминалним променама, док недовољно хлађење резултира деформацијом цеви.

Модерни резервоари за калибрацију користе више зона - обично 3 до 5-са постепено смањеним нивоом вакуумског нивоа, омогућавајући постепено опуштање на стрес уз одржавање димензионалне контроле. Дужина калибрације углавном је изједначава 10 до 20 пута пречник цеви, обезбеђујући комплетну стабилизацију димензије пре уласка у наредне расхладне одељке.

Апарат за хлађење продужава процес смањења температуре покренут у калибрационој јединици, доносе температуру цеви до нивоа руковања, обично испод 40 степени. Индустријски системи за хлађење користе резервоаре за распршивање или заробљене купке које се протежу од 6 до 12 метара, са температурама воде под контролом од ± 1 степена.

Стопе протока воде могу достићи 500 кубних метара на сат за велике пречнике цеви, са софистицираним системима филтрације који одржавају квалитет воде како би се спречила загађење површине.

Ефикасност хлађења директно утиче на стопе производње, са типичним брзинама линија у распону од 0,5 до 15 метара у минути у зависности од пречника цеви и дебљине зидова. Процес хлађења мора да објасни термичка својства полимера, посебно термичке вредности проводљивости које се крећу од 0,15 до 0,45 В / м · К за заједничке цевне материјале.

Ова релативно ниска топлотна проводљивост захтева проширене зона хлађења, посебно за дебеле ријеве - зидне цеви у којима се вријеме хлађења слиједе квадратним законским односима са дебљином зида.

Софистицираност савремених система хлађења паралеле у развоју у технологији Интерцоннецт ДатаЦентер Интерцоннецт, где прецизно термичко управљање осигурава оптималне перформансе и поузданост. Баш као што су центри података захтевали софистицирано хлађење за одржавање оперативне ефикасности, линије за екструзирање пластичних цеви зависе од напредних система хлађења како би се постигао доследан квалитет производа.